PCB板外形加工选择

　　PCB板外形加工方法的选择通常与客户的要求及PCB板外形的形状和加工的批量有关系，也跟客户对PCB制板具体要求相关。
　　一般选择铣外形，编写铣外形数据时，要注意下刀点的选择和行刀方向。要确保行刀方向与有效外形的切削方向成180度即可，因此铣外形与铣槽内的行刀方向相反，铣外形的下刀点一般选择在距定位孔较近的一角，以减轻下刀和起刀动作对外形的影响；同样道理，如果内槽有凸角，则铣内槽的下刀点选择在凸角处；如果内槽没有凸角，下刀点选择在距内槽两边为铣刀半径处。
　　另外，在下刀点处起刀时，由于印制板直角的一边已铣去，铣板时铣刀对板的挤压会使直角变形，因此一般铣处形时，在板四角都加一半径为0.8mm的圆角。
　　当PCB制板单元内无法加定位孔时则在拼板板边加定位孔。冲外形能够适应大批量生产的需要，加工效率高，通常定位孔的选择对外形加工质量和加工效率有较大影响。"V" 槽和钻外形是外形加工非常有效的辅助手段。其中开"V"槽是较常用的外形加工辅助手段。当印制板单元尺寸较小时，为减少铣板时间，可将几个印制板拼为一个 单元，铣外形后再开"V"槽，这不仅提高了外形加工的效率，而且也有利于板件清洗和产品包装，还提高了板料利用率，对于不能加管位孔且尺寸较小的印制板， 这对批量较大的板件很有利。
　　PCB制板当客户要求有工艺边或多种板样、拼在一起时，开"V" 槽是首选的PCB板外形加工方式。开"V"槽虽有效率高的优点，但受设备制约，"V"槽间距还不能太大，也不能沿折线开"V" 槽。与此相比，钻外形虽然较慢，但能克服以上困难，还能克服铣外形铣刀直径较大的缺点，如果客户要求的印制板单元间距超出开"V"槽宽度时，沿小单元拼板 间加邮票孔(相邻孔间距大于孔直径约0.2-0.5mm的一连串的孔，孔直径小于1.0mm)便可满足客户要求；还有是客户将多种板拼在一起无法开"V" 槽时，可在印制间加邮票孔，如果印制板有宽度d小于铣刀直径的内缺，无法采取铣外形来加工，而采取多次钻来加工就能实现。
　　PCB板外形加工选择现实运用时可根据实际相互结合各种方法以达到客户对PCB制板的要求。